GIZMOは自作簡単管パネルソーキットや筋力補助のツールを作ります。

作り方

このページはコアキットから作っていく方を対象に、取扱説明書を補うかたちで、過程を順を追って説明していきます。
実際の製作過程に沿ってページを作りますので、少しづつの更新になると思います。
また、途中で画像の順序が入れ替わったり、新しい記事が追加になったりすることもありますので、一度見たところでも、見直してください。

ここでは、フルキットの仕様で解説していますが、短時間で作れてしまう非常に簡単な作りもできます。これは後に作って紹介しますが、用途に応じて作ってみてください。

なお、ここの説明をもっと詳しくとか、この部分の説明が欲しいということがありましたら、掲示板お問合せからお伝えください。

よろしくお願いします。

簡単な作りの項を追加しました

コアキットからの作り方

パネルソー製作に必要な部材を用意します

パネルソーキットの取扱説明書

同梱されている取扱説明書にザッと目を通してください。

「ユーザー様でご用意いただくもの」にしたがって必要な材料を用意します。

大体はホームセンターで手に入るものばかりです。

フレームになる木材を用意します


パネルソーのフレーム選び

ツーバイフォー材(SPF)を使います。

いわゆるサブロク、1800mmを縦切りする標準のサイズのものを作るには、2X4の12ftが5本必要です。
あと、2X6が少し(800mm弱)必要なんですが、短いものがあれば、それを手に入れてください。なければ仕方ないので12ftから取って、あとはなにか作ってください。

木材以外は工業製品なのでバラツキはありませんが、フレームになる木材はバラツキが大きいので、売り場でよくチェックして曲り・反り・割れ・欠けのないものを選びます。
また、ヤニが出てるものも避けましょう。

左の3本のように反りや曲りがあるものは避けます。

店によって、補充のサイクルは違いますが、後の方になるといい材料があまり残っていないので、お店の補充サイクルをきいて入りたてに選ぶといいでしょう。


ガイドパイプになる単管を用意します


パネルソーのガイドパイプになる

ホームセンターでは1m単位で6mまでのサイズを置いてあります。
標準のサブロクを縦切する場合は3mのものを2本購入します。
天井高に余裕がある場合はそのままでも使えますが、通常は必要な寸法にカットして使います。
高速カッターでカットできます。高速カッターがなければ近くの鉄工所などで切ってもらえると思います。切断箇所は必ず面取りをしておくことが必要です。

同時に垂木用L型クランプを4個購入します。

写真の左は単管と同径(48.6Φ)のステンレス・SUS304#400化粧菅で、ベースキット以上に使っています。もちろん機能的には単管でいいのですが、見た目の美しさと更に摺動が滑らかということから採用しています。


リニアガイド部の製作

スライドユニット(コアキット)が摺動する2本のパイプ(単管)を平行に保持してバックパネルにつなぐ部分です。

上下の連結部材を作る

最も簡単なのは、45×60mmの角材を使い、660と500mmの長さにカットします。

好みの最大切断厚にするには、2X4材から660mmと500mmを切り出して造ります。端落としは一応しておきましょう。写真はスライドソーですが、丸ノコでも、もちろん手ノコでも

テーブルソー(昇降盤)で60mm(標準)からプラスあるいはマイナスして、好みの巾にします。

テーブルソーがない場合には、ジグを工夫して丸ノコでやったり、手ノコ縦引きとかジグソー+カンナとかいろいろできると思いますが、写真のように45X45の角材にコンパネを貼るという方法もあります。57mmになりますが、最大限の切断厚さを狙うのでなければOKです。

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取扱説明書巻末参考図に従って、けがきます。
クランプを取付けるときはそのままだとズレルので4.5mmのドリルで少し(5mmくらい)ガイド穴をつけて、4X30のナベネジでとりつけます。

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バランサローラーをセットする

バランサローラーはコアキットには入っていないのですが、参考になるのでここに載せます。

丸ノコとバランスさせるウエイトをガイドするローラーです。
バランサワイヤーと丸ノコの電源ケーブルが同調した速度で移動できるように作られています。

天井高さが2600mm以上ある場合は大らかに左の写真のように連結部材の上に乗せればいいのですが、2500mmの場合は右の写真のように連結部材の下を掘り込んで下に取り付けるということが必要になります。
現在のところ、1820mm(50t)を縦切りするのにギリギリで2475mmの高さが必要です。単に12tの合板を切断するだけならば、2445mm、標準では190Φの丸ノコを使うようになっていますが、さらに145Φの丸ノコを使うとすると2400mmの天井高が最低限必要ということになります。

このローラーユニットを使わない場合は、バランサワイヤーだけを市販の滑車ブロックでガイドして、電源ケーブルは天井からゴムひもかスプリングで吊るのが、楽だと思います。

バランサワイヤーの取り回しはなかなか苦労するところなので、どなたかコアキットから作られた方でいいアイデアがありましたら教えてください。

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バランサーワイヤーの製作


画像の説明

用意するものは1.5Φステンレスワイヤー3mとカシメアルミ環です。

道具は写真の右2つのワイヤカッターとカシメ具です。

左2つの一般的なニッパーとカシメ具でもできますが、ワイヤがほつれたり、またカシメではかなり力を入れる必要があります。


画像の説明

アイは小さく作ります(長径で20ミリほど)
端留めを兼ねて補強のため、2箇所でかしめます。


画像の説明

バランサワイヤーの長さの決め方
バランサワイヤーの長さの決め方は、スライドユニットを下のストッパに当てた時にバランサローラー(自作の場合は滑車ブロック)に触れないところでアイのカシメをします。

次にスライドユニットを上に当たるまで移動した時にカラビナを介してウエイトをつけるのですが、ウエイトが床に着かないようにウエイトの形状を考慮します。

余裕があるときはペットボトル5リットルでもいいです。フルキットでは塗料缶4リットルを使っています。

この写真ではウエイトが床についてしまいます。このように余裕が少ないときは高さが低く、且つ重量のある、例えば鉄などのウエイトを使う必要があります。


フレームの製作


寸法にカットする

縦フレームは上の記事にもありますが、天井に余裕がある場合は、全高が2600くらいになるように、2450くらいにするのが良いでしょう。ミニマムだと2386になります。
余裕があると最大のワークの出し入れもおおらかにできます。

画像の説明

縦フレーム材は3本必要です。選んだ材のなかでも真っ直ぐなものを3本選びます。
その中でも最も曲がったもの(変な言い方ですが・・・)を真ん中のフレームとします。
後の組立時の裏返し状態の配置は、後の平面出しがしやすいように、真ん中のフレームの曲がった凸側を下にします。(引っ繰り返すと上凸になります)

縦フレームは左、中、右を同寸でカットします。ケガキ線に従って1本づつ切ると微妙に違ってきますので、写真のように端落としした面を合わせてクランプして切るといいでしょう。
もちろん手ノコでも


穴あけ

カットしたSPFのフレームパーツです。

この後穴あけにかかります。

右の写真は、縦フレームにワーク受け台用の8mmのオニ目ナットを入れているところです。

8mmオニ目は11Φの下穴をあけてからネジ込みますが、いまや一般的になったボールポイントの6角レンチでは、まづ垂直には入りません。

ボールポイントになっていない6角レンチで慎重に垂直をみながらネジ込みます。
ボール盤があれば、この写真のように6角のビットをボール盤のチャックにくわえて、ボール盤のハンドルで下におしつけながら、もう1本の手でチャックを回してネジこんむことができます。
簡易ドリルスタンドでも同様にできます。

SPFのような柔らかい材料ならば最後まで手の力で入ります。



カットしたパネルソーフレーム オニ目ナットのねじ込み

フレームを組み立てる


画像の説明

フレームを組み立てる時は平面を出すために、裏返した状態で、つまりバックパネルを貼る側を下にしてやります。

その際、横フレームの上、中、下の位置の下に薄いベニヤを敷き、要所で平面を決めます。この時重要なのは、中と上の平面です。下フレームはバックパネル平面を構成しないので、なりゆきでいいです。

この薄ベニヤを敷いておかないと、縦フレーム中の凸部が押されてしまい、この後で裏表を引っ繰り返した時にじゅうぶんな平面出しができなくなります。


画像の説明

フレームを組み立てる際に、ビス止する互いの部材がズレないように作業台上にクランプしてやります。
また、バカ穴と同径のドリルでガイド穴を少し(5ミリほど)相手につけてやるとズレないで組み付けられます。


画像の説明

横フレーム中の組み付けです。縦フレームにも10Φのバカ穴が開いています。8ミリのボルトで留めます。軽くしめておいてプラハンなどで敷板に着座させてボルトを締めます。


画像の説明

縦フレーム中との連結の後に、縦フレーム左右をビス留めします。


画像の説明

写真は、横フレーム下です。彫り込んであります。参考図もそうなっていますが、これはフルキットで組み付け易いようにそうしてあるので、自作する時はプレーンなままでいいです。
ただ、ズレないようにしっかりクランプして組み付けてください。


平面出し


画像の説明

組み付けたパネルソーメインフレームを引っ繰り返します。

直定規でシーソーの状態をチェックします。

縦フレーム中の凸の部分をカンナなどで削っていきます。
凸の部分に濃い目の鉛筆で斜線を引いておくと解り易いです。

単に直線で直角にカットするというだけならば、あまり厳密にしなくても良いでしょう。


直角微調整台


パネルソーワーク受け台の直角微調整

8ミリのノブボルトで直角を微調整します。

ピッチが1.25なので8分の1回転くらいづつの大雑把な回し方でも切断線部で0.05ミリ以下の精度で調整ができます。


画像の説明

ワーク受け台下のボルトが当たる部分には鉄板を取り付けます。縦フレームには8ミリのオニ目ナットをねじ込みます。オニ目の下穴は11Φで深さは50ミリほどにします。

ワーク受け台のバカ穴は15Φで、デカワッシャーを介して8×80のノブボルトで固定します。普通のボルトでもOKです。

ワーク受け台右側のヒンジ部分の穴は8.5Φです。

参考図には穴間の寸法が入っていますが、オニ目ナットを入れるときの具合などで微妙にズレルことがままあるので、フレームを組んだ時点で心心を実測して、ワーク受け台の穴位置を決めた方が良いでしょう。


メジャーを作る


画像の説明

メジャーはワークに引っかかって剥がれたりしないように少し彫り込んで貼り付けます。

キットではルーターで彫り込んでいますが、簡便な方法としては、メジャーの巾13ミリより少し大きめにカッターで切り込みを入れ、ベニヤの1プライ分をノミで剥がすという手もあります。


画像の説明

市販のセッティングメジャー貼り付け用目盛りテープの振り分け目盛りというのを0点で切断してつかいます。

このメジャーは大変便利で、使い残しも作業台に貼ったり、写真の右に見える小片のように小さく切って普通の定規では入れないところにでも使うことができます。

フルキットでは、長穴で調整可動域を大きくとっていますが、通常の丸ノコ刃を使うのであれば、バカ穴だけの調整巾でもいいでしょう。

また、できるだけ簡便にやるにはバックパネルに直接貼るという手もあります。この方法をとった時はテープの剥がれに気をつけてください。
その場合どうしても誤差がでますので、誤差分を見込んで寸法を合わせる必要があります。


最も簡単な作りのパネルソー

兄貴分のパネルソーと並ぶ最も簡単な末弟のパネルソー
裏から見ると簡単な構造がよくわかります。
現場でもすぐ作れるでしょう。

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材料はこれだけ

垂木3本とコンパネ1枚、それとベースキット状態のもの
ベースキットの連結棒を横フレームとして使います。

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できあがり

切り抜けられる位置に垂木のワーク置き台をビス留めします。右の1箇所だけ。
直角の調整代を2ミリみて(離して)バックパネルを取り付けます。
これで大方出来上がりです。

ここまでで約1時間

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調整

大きめの直角定規で直角を出してクランプで留めています。
完全な直角が欲しい場合は取扱説明書の方法でやります。
ここでは微調整がやりやすいように左に根太調整用のネジをおいてあります。
また、上のメジャーのところに述べたようにメジャーを直に貼りました。
使い残りなので数字が変ですが、実用上問題ありません。

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現場での使用例

現場の外階段に垂木を横に括り付けて持たせかけています。
ここでは50mm厚のチークを500×1650mmに切り出したりしました。
バックパネルに使ったコンパネの反りがかなりあったので、垂木クランプ(平行)と単管で矯正して平面を出しています。

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